陶瓷压砖机(以下简称“压机”)经过近几十年的进步，已达到了一个较高的工业智能化水平。现在在国内陶瓷行业，无论是进口压机还是国产压机的性能在稳定性、易用性上都能满足广大陶瓷砖生产企业的需要。并且各个压机制造商都能供应小至1000吨，大到7800吨的系列化压机商品，更是为陶瓷砖生产企业生产各种规格、样式商品供应了保证。
但是伴随国内社会进步水平的提升，对陶瓷企业设施采用的节能降耗、需要日益严格，以及目前瓷砖生产线的单线生产能力的大幅提升，促进压机需要在原有技术基础上向节能环保，单机大产量上进一步的进步。
在节能降耗方面，压机的研究分为一个主要方向和一个次要方向：
主要方向是通过引入一流的控制技术减少压机动力源(泵站)输出的无用功损耗，较大化的提升能量借助率。这方面的技术主要有两种：伺服控制系统和变频控制系统。这两种技术的原理都一样，都是在压机工作循环流程中的等待环节使主电机的运转降到较低甚至停下，而在压机需要能量供给的时候迅速启动满足压机的运行条件。在实质的检测中表明：在满足压机工作需要的首要条件下与一般异步电机工作相比，伺服控制系统的节能效率较大能达到30%以上，变频控制系统的节能效率较大能达到15%以上(压机的工作频率越低，节能成效越明显)。相对来说，变频控制系统比伺服控制系统加入成本低，由于变频电机比伺服电机的价钱还要低不少，甚至可以通过对一般三相异步电机进行容易改造再配套相应的变频控制器也可以达到节能成效。
次要方向是通过优化压机的机械结构和油路系统减少设施本身的能量损耗，如：
1、在压机的机型结构上进行优化，尽可能的减少砖坯成型所需要的压制力;
2、改进阀类的结构减小各逻辑阀开启、关断所需要的液压油;
3、优化各逻辑阀的开启关断顺序和时间间隔，较大程度的降低系统的内泄漏;
4、设法将上一次压制产生的部分高压油通过收购至系统中的蓄能器以备下一工作循环时采用;
在提升单机产量方面：经过了多年的压机技术运用通过提升压制频率来提升单机产量的办法已经没有多少潜力可挖。主要还是通过提升单次工作循环的产量的方法最为有效。举一个很典型的例子：
过去生产800×800(mm)规格抛光砖的单线日产量是2万平米至2.5万平米，一般配套传统的3500T-4000T压机五到六台就可以满足整线配置需要。但是目前的窑炉已经做到了日产4万平米甚至5万平米，还按传统配置压机则需要10台以上。如果配套7000T以上的超大吨位压机，每次可以压制两片800×800(mm)，而压制频率更可以接近甚至达到3500T-4000T的话则可以将配置压机数目降较低5-6台，这样可以大大减少生产现场的采用空间，并且与压机相配套的辅机设施也可以相应降低，陶瓷企业的一次性加入成本大为减少。后续设施维护及配件方面的成本减少也是不小的数目。
但是如此大吨位压机的整机重量一般达到了170吨以上，远远超出了国内公路运输的许可重量，对设施的运输和搬运造成了很大的困难。现在压机制造商也在积极开发新型结构，使压机整体结构在保证设施精度的首要条件下可进行拆分运输、现场装配。
总的来说，节能降耗和单机大产量是现在压机市场反应出来的较为明显的趋势。在更后面的发展的动向中压机自动化和物联网化也将是压机技术方向。自动化可以为顾客大幅提高商品水平和商品档次，物联网是制造商能准确学会生产商的压机采用、维护、保养状况，并准时供应相应技术服务，确保设施能在较佳状况持续运行。
